Этап первый: пластификация и транспортировка в экструдер.
1. Секция транспортировки твердых частиц: после входа в шнек из бункера твердые гранулы ПП сначала попадают в эту секцию. Здесь материал уплотняется в «твердую пробку» и начинает предварительный нагрев под совместным воздействием внешнего нагрева ствола и тепла трения шнека, готовясь к плавлению.
2. Секция плавления и сжатия: это наиболее критическая зона. Глубина винтовой канавки здесь постепенно уменьшается, создавая интенсивные силы сдвига и сжатия материала. Одновременно при точном нагреве гранулы ПП полностью расплавляются до вязкотекучего состояния. Эта секция также удаляет захваченные газы из материала.
3. Секция гомогенизации и дозирования. Здесь расплавленный полипропилен подвергается дальнейшему перемешиванию и гомогенизации, стабилизируя его температуру и скорость потока. Наконец, шнек действует как прецизионный дозирующий насос, подавая однородный расплав к фильерной головке при постоянном давлении и скорости потока.
Этап второй: штамповка и вторичное формование
1. Формование в штампе: расплав проходит через коллекторную фильеру винтового-типа или фильеру корзинчатого типа. Эти матрицы, специально разработанные для ПП, устраняют эффект «памяти» материала и линии сварки, обеспечивая более равномерное распределение давления внутри матрицы. Это гарантирует плотные стенки труб одинаковой толщины. Некоторые усовершенствованные конструкции включают статический смеситель после головки для дальнейшего повышения температуры расплава и однородности состава.
2. Калибровка и охлаждение. Заготовка трубы, выдавленная из матрицы, очень горячая и не обладает достаточной прочностью. Он сразу же поступает в вакуумную калибровочную камеру, где давление вакуума прижимает его к внутренней стенке калибровочной втулки, точно определяя внешний диаметр и округлость трубы. Затем труба проходит через резервуары распылительного охлаждения или водяные бани, где многоступенчатое водяное охлаждение полностью затвердевает.
3. Вытяжка и резка: Охлажденная труба непрерывно вытягивается с постоянной скоростью с помощью ленточного -волочильного станка, что обеспечивает стабильность производственной линии. Наконец, отрезной станок (обычно использующий резку-без стружки) автоматически отрезает трубу до заданной длины, завершая производство готовой трубы.