⚙️Принцип работы можно резюмировать следующим образом:
Твердое пластиковое сырье (гранулы или порошок) преобразуется в однородный и вязкий расплав в бочке за счет нагрева, винтовой резки и внешнего нагрева. Приводимый в движение шнеком расплав непрерывно и стабильно выдавливается через плоскую фильеру (плоскую головку). Наконец, после охлаждения, вытягивания и резки получают пластиковые листы или пластины.
🔧Подробное объяснение основных компонентов:
Винт и ствол:
Это «сердце» экструдера. Шнек обычно разделен на секцию подачи, секцию сжатия и секцию гомогенизации (секцию дозирования), каждая из которых выполняет отдельные функции, которые в совокупности выполняют транспортировку твердых частиц, плавление и пластификацию, а также дозирование и повышение давления. Конструкция шнека (например, соотношение длины-диаметра и степени сжатия) напрямую влияет на качество пластификации и выход пластмасс.
Система отопления и охлаждения:
Внешняя часть бочки окружена нагревателями (например, электрическими нагревательными змеевиками), которые используются для пускового нагрева и дополнительного тепла. Между тем, он оснащен охлаждающими устройствами (воздушное или водяное охлаждение) для предотвращения разрушения пластика, вызванного чрезмерным сдвиговым нагревом, и служит ключевым компонентом для достижения точного контроля температуры.
Плоская матрица (фильерная головка):
Это ключевой компонент, определяющий ширину и толщину листа. Здесь расплаву «придают» необходимую форму плоского листа. Кромка матрицы обычно спроектирована с возможностью точной-регулировки для точного контроля однородности толщины листа во всех точках.
Трехвалковый-каландр:
Устанавливается сразу после фильерной головки и состоит из трех валков с точным контролем температуры.
Последующее охлаждение, вытягивание и резка:
Лист дополнительно охлаждается до комнатной температуры с помощью группы охлаждающих валков, затем трактор обеспечивает стабильное натяжение и, наконец, разрезается на листы или сматывается в рулоны в соответствии с требованиями.