1. Высокоэффективная-экструзия и превосходная пластификация.
Высокая производительность и низкая-пластификация: в системе используются высоко-эффективные шнеки разъемного-типа или шнеки барьерного-типа в сочетании с конструкцией цилиндра с канавками. Такая конфигурация обеспечивает высокую производительность при сохранении низкой температуры плавления материала, обеспечивая превосходные характеристики полипропиленовых труб и предотвращая разложение материала из-за перегрева.
Широкий диапазон совместимости сырья. Благодаря оптимально спроектированному шнеку оборудование не только эффективно обрабатывает полипропиленовое сырье, но, при небольших корректировках, также совместимо с различными полиолефиновыми материалами, такими как полиэтилен, полипропилен-R, полипропилен-B и АБС. Эта многоцелевая возможность значительно повышает гибкость производства.
2. Высокая точность и стабильность.
Прецизионные штампы и системы калибровки. Эти системы, оснащенные спиральными-отклоняющими или корзинчатыми- головками, обеспечивают более равномерное распределение внутреннего давления, гарантируя постоянную толщину стенок труб. Кроме того, они оснащены много-камерами для вакуумной калибровки и системами водяной-пленочной смазки и охлаждения, которые точно контролируют температуру, уровень воды и скорость потока воды, гарантируя, что трубы сохраняют стабильный диаметр и округлость даже во время-скоростного производства.
В-линейном контроле толщины стенки: некоторое-высокотехнологичное оборудование оснащено системой обратной связи по толщине стенки с помощью инфракрасного тепловидения, позволяющей отслеживать-в режиме реального времени и автоматически регулировать для поддержания допусков труб в чрезвычайно узких диапазонах (например, ±0,05 мм), что крайне важно для производства труб высокого-стандарта.
3. Значительная экономия энергии.
Конструкция с оптимизированным энергопотреблением. Сочетая реологически оптимизированную винтовую технологию с высокоточными-крутящими моментами и-редукторами, можно значительно снизить потребление энергии на единицу продукции. Наше-ведущее в отрасли оборудование обеспечивает потребление энергии всего лишь 0,36–0,38 кВтч/кг, обеспечивая исключительную экономию энергии.
Интеллектуальный контроль температуры и охлаждения: система контроля температуры, сочетающая воздушное и водяное охлаждение, точно управляет процессами нагрева и охлаждения, эффективно предотвращая ненужные потери энергии.
4. Высокий интеллект и удобство эксплуатации.
Возможности подключения к Индустрии 4.0. Оборудование оснащено интеллектуальными системами управления на базе ПЛК-(программируемый логический контроллер) и человеко--машинными интерфейсами (HMI), поддерживающими полную-координацию линий. Это означает, что все основные и вспомогательные машины могут работать в тандеме, что позволяет операторам контролировать и регулировать всю производственную линию с одного экрана.
-Производство, управляемое данными. Система может автоматически хранить более 1000 наборов технологических рецептов, которые можно вызвать одним щелчком мыши во время смены продукта, что сокращает время настройки и потери материалов. Кроме того, оборудование записывает температурные кривые и данные о потреблении энергии, а также обеспечивает удаленную диагностику и оповещения о техническом обслуживании, поддерживая экономичное производство и быстрое-послепродажное обслуживание.
5. Гибкость и универсальность
Быстрая смена: благодаря интеллектуальной настройке параметров время переключения между трубами различных спецификаций может быть значительно сокращено; Некоторое оборудование может сократить время переналадки более чем на 85 % и свести к минимуму потери при отладке.
Возможность много-со-экструзии. Многие современные машины поддерживают технологию двух-, трёх- или даже четырёх-совместной-экструзии, что позволяет производить композитные трубы (например, композитные трубы PPR/PE-RT). Это расширяет линейки продуктов и области применения (например, химическая обработка и транспортировка сверх-чистой воды для полупроводников).