Обладая высокой устойчивостью к давлению, гибкостью и стойкостью к истиранию, они широко используются для полива садов, сельскохозяйственного орошения, транспортировки промышленных жидкостей и подачи воды в бытовых целях. Их производство соответствует стандартизированному непрерывному производственному процессу экструзии и плетения со строгим контролем процесса для обеспечения структурной стабильности и эксплуатационных характеристик. Подробные этапы изготовления следующие:
1. Дозирование и смешивание сырья.
Производство высококачественных-шлангов начинается с точного дозирования и смешивания. Основные сырьевые материалы включают порошок ПВХ-смолы, пластификаторы, стабилизаторы, смазочные материалы и добавки, замедляющие старение, пропорции которых подбираются в зависимости от характеристик шланга и сценариев применения. Все материалы подвергаются высокоскоростному горячему смешиванию-для полного плавления, затем охлаждаются и хранятся в бункерах, чтобы предотвратить агломерацию и стабилизировать последующее качество экструзии.
2. Экструзия и формование внутренней трубы
Смесь ПВХ-состава плавится и гомогенизируется в одношнековом экструдере, а затем экструдируется через специальную головку, образуя гладкую, однородную полую внутреннюю трубку. Горячая внутренняя труба мгновенно охлаждается и принимает форму в резервуаре с циркулирующей водой, чтобы зафиксировать диаметр и округлость трубы и избежать деформации. Машина для вытягивания с постоянной-скоростью-обеспечивает постоянную толщину стенок внутренней трубы и однородность размеров.
3. Промежуточная армирующая волокнистая оплетка
В качестве основного процесса, определяющего давление шланга и сопротивление растяжению, плетение волокон наматывает высокопрочную полиэфирную пряжу в равномерную перекрещенную или спиральную сетку вокруг предварительно нагретой внутренней трубки. Высокоскоростное-плетительное оборудование обеспечивает плотное и равномерное расположение пряжи без перехлестов и пропусков. Толщина пряжи и плотность плетения увеличены для шлангов высокого-давления, а предварительный нагрев улучшает соединение между слоем волокна и внутренней трубкой, предотвращая расслоение.
4. Предварительный нагрев перед экструзией внешнего слоя.
Заготовочный шланг с оплеткой-отправляется в печь для предварительного нагрева-постоянной температуры, чтобы удалить поверхностную влагу и слегка смягчить волокнистую сетку и поверхность внутренней трубки. Этот этап позволяет внешнему ПВХ-материалу полностью проникнуть в зазоры между волокнами во время последующего нанесения покрытия, эффективно избегая межслоевого расслоения и образуя интегрированную композитную структуру.
5. Экструзия и покрытие внешнего слоя ПВХ.
Второй экструдер равномерно наносит материал ПВХ, устойчивый к погодным воздействиям, истиранию и ультрафиолетовому излучению-, на слой плетеного волокна с помощью прецизионного штампа. Внешний слой ПВХ полностью герметизирует и заполняет волокнистую сетку, объединяя внутреннюю трубку, армирующее волокно и внешний защитный слой в единое целое. Толщина наружного слоя строго контролируется, чтобы сбалансировать гибкость и износостойкость шланга.
6. Вторичное охлаждение и окончательное формование.
Шланг с новым покрытием поступает во вторичный резервуар с циркулирующей водой для тщательного охлаждения и затвердевания трех-слойной структуры. Это устраняет внутренние напряжения, возникающие при экструзии и плетении, обеспечивая стабильную округлость, равномерную толщину стенок и отсутствие деформации. Синхронизированная скорость тяги и экструзии гарантирует общую размерную стабильность шланга.
7. Поверхностная печать,-резка и запечатывание фиксированной длины.
Охлаждаемые шланги автоматически распечатываются со спецификациями, стандартами и информацией производителя. Затем их разрезают на стандартные фиксированные длины в соответствии с требованиями заказчика. Концы труб подвергаются термической сварке для фиксации внутренних нитей волокон, предотвращая ослабление резьбы, просачивание воды и расслоение слоев в процессе эксплуатации.
8. Проверка готовой продукции и упаковка намотки.
Готовые шланги проходят комплексную проверку качества, включая проверку внешнего вида, проверку размеров и испытания на устойчивость к давлению, чтобы соответствовать отраслевым стандартам. Соответствующая продукция автоматически наматывается, маркируется и упаковывается, а дефектная продукция проверяется и перерабатывается для обеспечения заводского качества продукции.
Основные характеристики процесса
Весь производственный процесс представляет собой непрерывное автоматизированное производство, при этом трех-структура прочно скреплена как единое целое. Внутренний слой ПВХ обеспечивает плавную подачу жидкости, средний слой из плетеных волокон выдерживает растягивающие и сжимающие нагрузки, а внешний слой ПВХ обеспечивает защиту от-абразивного истирания,-УФ-излучения и защиты от-коррозии. Точное взаимодействие каждого процесса гарантирует, что шланги из ПВХ, армированные волокном, обладают превосходной гибкостью, устойчивостью к давлению и длительным сроком службы.
Hot Tags: Линия по производству экструзии мягких труб, улучшающая волокно ПВХ, Китайская линия по производству экструзии мягких труб, улучшающая волокно ПВХ, производители, поставщики, завод,ПВХ на линии, Линия по производству труб из ПВХ, Экструзионная линия для производства труб из ПЭВП, Линия по производству мягких труб из ПВХ, Экструзионная линия для производства труб большого диаметра из полиэтилена высокой плотности (HDPE), Экструзионная линия для производства труб ПВХ