Принцип работы линии по производству труб PPR основан на технологии экструзионного формования пластика. Ее суть заключается в непрерывной переработке сырья в виде гранул PPR (полипропилен со случайным сополимером) в стандартные-трубы, соответствующие требованиям, путем высоко-плавления, экструзии под давлением, охлаждения по размерам и-резки фиксированной длины.
Конкретный процесс заключается в следующем: сначала сырье PPR подается в главный бункер одно-шнекового экструдера. Внутри цилиндра материалы равномерно пластифицируются до высокотемпературного расплавленного состояния под действием электрического нагрева и сдвига шнека. Затем расплавленный материал непрерывно проталкивается шнеком в кольцевую головку (фильеру), образуя полую трубчатую заготовку.
Затем заготовка немедленно поступает в вакуумный калибровочный резервуар, где она быстро охлаждается и калибруется до точного наружного диаметра при адсорбции под отрицательным давлением и распылительном охлаждении. Отсортированная труба вытягивается с постоянной скоростью тяговой-машиной и полностью охлаждается в резервуаре с опрыскивающей водой, при этом ее размеры контролируются в режиме реального времени с помощью лазерного датчика диаметра и энкодера. Наконец, труба, достигшая заданной длины, автоматически разрезается резаком, укладывается в стопку или упаковывается после проверки, завершая непрерывное автоматизированное производство. от пеллет до готовой продукции.
Ключом ко всему процессу является точный скоординированный контроль температуры экструзии, скорости шнека, скорости-вытягивания и эффекта охлаждения, чтобы обеспечить точность размеров, округлость и внутреннее качество трубы.