1. Подготовка сырья
В начале производственной линии гранулы полипропиленовой смолы подаются в бункер. Сырьевой материал состоит в основном из гомополимерной или сополимерной полипропиленовой смолы, при этом скорость течения расплава (MFR) обычно контролируется в диапазоне от 0,2 до 0,5 г/10 мин, чтобы обеспечить хорошую технологичность.
2. Экструзия и пластификация - Переход физического состояния
После поступления в экструдер сырье претерпевает переход из «твердого состояния в расплавленное», приводимое в движение шнеком:
Твердотельная-транспортировка: материал уплотняется и подается вперед в секции подачи.
Плавление и пластификация: за счет внешнего нагрева (обычно 160–240 градусов) и трения сдвига между шнеком и цилиндром материал постепенно плавится.
Гомогенизация и повышение давления-: расплавленный материал дополнительно гомогенизируется в зоне гомогенизации, при этом создается давление, достаточное для формирования непрерывного,-равномерного по температуре потока расплава.
3. Штамповая штамповка-От «бесформенного» к «трубному»
Пластифицированный расплав подается в экструзионную головку, что имеет решающее значение для определения формы трубы.
Конструкция: конструкция матрицы соответствует принципам гидродинамики и термодинамики «баланса потока расплава», чтобы обеспечить равномерную экструзию полипропиленового материала.
Поток: расплав поступает через цилиндрический вход и постепенно переходит вдоль канала потока в кольцевой зазор, соответствующий поперечному-сечению трубы.
Калибровка: когда расплав выходит из кольцевого зазора матрицы, он образует полую заготовку предварительной формы, подготавливая ее к последующему формованию.
4. Определение размеров и охлаждение - Формирование «крепких костей»
Заготовка трубы, выходящая из головки, чрезвычайно горячая и склонна к деформации, что требует немедленного формования и затвердевания с помощью оборудования для калибровки и охлаждения.
Вакуумное всасывание: вакуумный насос создает отрицательное давление 20,0–53,3 кПа внутри калибровочной втулки. Затем атмосферное давление прижимает внешнюю стенку заготовки горячей трубы к внутренней стенке втулки для достижения придания формы.
Принудительное охлаждение: циркулирующая охлаждающая вода (обычно 15–25 градусов) отводит тепло посредством распыления или погружения, вызывая быстрое затвердевание полипропиленового материала и стабилизацию его размеров.
5. Вытягивание и резка-Сбор «готового продукта»
Затвердевшую трубу необходимо вытащить из производственной линии и обрезать до необходимого размера.
Протягивание: тянущая машина-гусеничного типа захватывает трубу и вытягивает ее из производственной линии с постоянной скоростью. Скорость должна соответствовать скорости экструзии; Стабильное вытягивание является ключом к обеспечению единообразия конечных размеров и толщины стенки трубы.
Резка: энкодер измеряет длину трубы в реальном времени. При достижении заданного значения система управления активирует режущий механизм. В современном производстве обычно применяется резка без сколов-, которая обеспечивает гладкую поверхность среза, не требующую вторичной обработки.